空压机热回收系统 空压系统热回收方案
空压机热回收系统
空压系统热回收方案
空气压缩机热能回收节能方案
螺杆空气压缩机长期连续的运行过程中，把电能转换为机械能，机械能转换为风能，在机械能转换为风能过程中，空气得到强烈的高压压缩，使之温度骤升，这是普通物理学机械能量转换现象，空压机螺杆的高速旋转产生的高温热量，由空压机润滑油的加入混合成油/气蒸汽排出机体，这部分高温油/气流的热量相当于空压机输入功率的3/4，它的温度通常在80℃(冬季)－100℃(夏秋季)，这此热能都由于机器运行温度的要求，都被无端地废弃排往大气中,即空压机的散热系统来完成机器运行的温度要求。
通过空压机热回收项目的实施，我们不仅通过服务获得了整机订单，同时在节能业务上获得了重大突破。真正体现我们关注客户体验，在节能、环保、安全、可靠性、生产率上为客户带来重大的价值。由于成功实施了压缩空气热回收系统的建设和应用，每年节约成本近20万元，节能比例为20%，获得了良好的节能效益和社会效益。
该热回收方案通过合理增加换热设备和控制系统等措施，配合外部增加的水泵和管路能够起到高效、安全和可靠地回收压缩机产生的热能的作用，同时更有利于降低压缩机风扇电机的功耗和噪声。不仅能在短时间内可以将水箱的水加热至接近70℃，从而减少锅炉的加热量，进而减少燃油的消耗，减少二氧化碳的排放，达到节约能源和降低成本的目的。来自http://www.fsair.cn
通过改造客户可以获得的利益显而易见，首先该项热回收节能方案自动化程度高，运行安全；其次利用压缩机余热，节能环保，减少温室气体的排放，调速控制风机，最大程度的降低了噪音污染，为企业带来不菲的经济效益，对社会环境的保护贡献巨大。
案例节能详情
节能量计算(2006年行业平均参照表)：
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热值（大卡） 能效比 价格 (元/公斤)
燃油(kg) 10,400 75--90% 4
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燃油炉耗油=30,000大卡/燃油热值/燃油炉能效比
锅炉补水每天30吨，年平均温差从20度到60度，计40摄氏度
每天节约燃油炉耗油136公斤
燃油炉耗油费用=136×4=544元/天
年节约燃油炉耗油费用=544×360=195,840元
年节约折合燃油计19.58万元（燃油4,000元/吨），节能比例20%，折合节约功率35kW。
按冷却器的数据，用我们独特的热回收设计，系统理论可以做到一天内完成30吨锅炉补水提温40摄氏度的目标，且尚有余量。
当热量被回收利用后，空压机油冷器的负荷也大大降低。因此压缩机如风扇变频能平均运行在25赫兹左右，风机也功耗大大降低。
此次热回收综合系统改造内容：
空压机油路循环热交换改造
风扇调速控制系统：
水泵+管线(碳钢管)+保温等：
项目回报：
折合燃油计19.58万元（水泵2千瓦耗电与风扇节电相抵）；
相当于节电：41.28万度电(当量值)；
减少二氧化碳、二氧化硫等温室气体排放：7.344吨；
投资回报期不到8个月
现场实际运行效果：
经过现场长时间的运行后，热回收系统在不影响压缩机正常工作的前提下，完全达到了客户的节能要求，完全可以满足客户锅炉补水的余热要求并仍有余量。水箱温度从20℃开始，经过几次循环即达到设定的目标温度（抄表记录最高67℃，现场温度表显示64℃）
节能效果：
压缩机输入的能量约有80%是以热的形式散发出去，真正有效的能量应用不到20%，因此压缩机热回收给客户带来的节能潜力非常大。但是由于压缩机内部循环对油温有要求，加上不同温度的热值不同，换热器换热效率不同，因此并非所有的热能都能被回收。
在此案例中回收的热能折合35kW，约占压缩机输入功率的20%。在以往的节能工作中这一部分能量都是未被考虑的，在通过强生案例的实施之后，目前解决方案部热回收项目小组已经将不同机型的热回收系统流程、设备配置、施工方案准备完毕。已经具备了为客户多节约20%能量的能力。
总结：
本系统是以具有露点温控功能的控制系统结合热交换器以控制水流量的方式来达到最佳的热回收效率，并使压缩机在不产生凝结水和避免温度过高的情况下安全运行。